Projektowanie magazynów – jak wygląda krok po kroku?

Za każdym razem, gdy natkniemy się na źle zarządzany magazyn, przypomina nam się słynny cytat Winstona Churchilla powyżej. Projektowanie magazynu to nauka i może być wyzwaniem. Ci, którzy uważają inaczej, narzekają na swoje magazyny. Czynniki, które identyfikują jako problemy, są tak naprawdę tylko objawami ich niepowodzenia w „kształtowaniu ich budynku”. Właściwy projekt jest teraz ważniejszy niż kiedykolwiek, ponieważ handel elektroniczny zmienił charakter tradycyjnego magazynowania i realizacji zamówień.

Nauka projektowania magazynu obejmuje pięć prostych kroków. Jednak jest również mocno osadzony w rzeczywistości, której wymagają czynniki zewnętrzne oraz nacisk i nacisk ze strony wewnętrznych interesariuszy. Jak wygląda projektowanie magazynów?

 

Krok 1: Zacznij od ogólnego modelu potrzeb nieruchomości

Finalizacja gruntu jest bardzo czasochłonna; dlatego możesz najpierw wykonać to zadanie. (W idealnym świecie grunt zostałby sfinalizowany na ostatnim etapie, ale żyjemy i pracujemy w niedoskonałym świecie!) Jednak zanim zespół ds. nieruchomości zbada grunt, najlepiej jest stworzyć model matematyczny, który oblicza całkowite wymagania dotyczące powierzchni. Kluczowa jest kalkulacja oddolna każdego obszaru operacyjnego (wewnątrz i na zewnątrz magazynu). Model powinien uwzględniać przepustowość i produktywność. Ten krok nie wymaga pełnej dokładności w odniesieniu do zapotrzebowania na grunt, ale powinien mieścić się w granicach 10-15% całkowitego zapotrzebowania. Taki model, często oparty na arkuszach kalkulacyjnych, pomaga również w realizacji różnych scenariuszy wzrostu, scenariuszy automatyzacji itp., aby uzyskać zakresy obszarów.

 

Krok 2: Zaprojektuj pożądany proces wokół wymagań biznesowych

Wyposażony w dobre zrozumienie wymagań obszaru i potrzeb procesowych, następnym krokiem jest stworzenie projektu koncepcyjnego lub „układu operacyjnego”. Będzie to wymagało podzielenia powierzchni magazynowej na standardowe bloki i określenia czynności na każdym poziomie. Jest to również czas na nawiązanie kontaktu z najnowszymi dostawcami technologii, a przejrzystość procesów i wymagań biznesowych będzie pomocna w tych dyskusjach. Model arkusza kalkulacyjnego zbudowany w kroku pierwszym zostanie udoskonalony o bardziej szczegółowe szczegóły obliczania powierzchni.

 

Krok 3: Kompletny projekt koncepcyjny

Wyposażony w dobre zrozumienie wymagań obszaru i potrzeb procesowych, następnym krokiem jest stworzenie projektu koncepcyjnego lub „układu operacyjnego”. Będzie to wymagało podzielenia powierzchni magazynowej na standardowe bloki i określenia czynności na każdym poziomie. Jest to również czas na nawiązanie kontaktu z najnowszymi dostawcami technologii, a przejrzystość procesów i wymagań biznesowych będzie pomocna w tych dyskusjach. Model arkusza kalkulacyjnego zbudowany w kroku pierwszym zostanie udoskonalony o bardziej szczegółowe szczegóły obliczania.

 

Krok 4: Narysuj szczegółowy układ „gotowy do budowy”

W momencie, gdy zespoły łańcucha dostaw decydują się na nową lokalizację, wielu chciałoby zobaczyć układ; jednak z naszego doświadczenia wynika, że ​​układ powinien być zawsze ostatni. To ważny rysunek, który definiuje kolejne lata. Dlatego wszelkie planowanie, które możemy wykonać przed wejściem na ten krok, pomaga zapewnić długoterminową wartość. Im większą przejrzystość można zapewnić architektom, tym lepszy będzie projekt. Wszystkie rozważania i warsztaty procesowe przydadzą się podczas przeglądania opracowanych na tym etapie layoutów.

 

Krok 5: Uruchom symulację

Projekty muszą być testowane pod kątem złożoności, bezpieczeństwa i elastyczności operacji dla różnych scenariuszy rozwoju. W zależności od wielkości magazynu i stopnia automatyzacji lub mechanizacji można przeprowadzić pełną symulację (wykorzystując układ inżynierski z kroku 4), lub wystarczy symulacja koncepcyjna (można ją wykonać po samym kroku 3).

Innym, bardziej złożonym działaniem zawartym w tym kroku jest uruchomienie „pilotu sali konferencyjnej”. Obejmuje to dosłownie wykonanie wszystkich czynności wykonywanych w magazynie w tej samej kolejności, aby przetestować fizyczny przepływ materiałów, przepływ informacji przez systemy, aspekty bezpieczeństwa i wiele innych. Podczas tego ćwiczenia wyjdą na jaw potencjalne „wąskie gardła”, nieprawidłowe założenia wejścia/wyjścia systemu i wiele innych pułapek operacyjnych.